🔍 Artículo co-creado junto a Ricardo Xavier de Oliveira, Director de Operaciones en Amtex Corp Colombia (🇨🇴 Colombia), y Augusto Unzaga, host de Keru Podcast.
🎙️ Este artículo fue inspirado en el Episodio 31 de Keru Podcast.
Keru Podcast, creado por Globalita.io, es una serie de conversaciones con líderes industriales de LATAM sobre gestión, tecnología y toma de decisiones en entornos complejos.
¿Cuánta rentabilidad estás tirando a la basura?
En la mayoría de las plantas industriales, el foco está puesto en el producto final. Lo que sale bien. Lo que el cliente quiere. Pero pocas veces se analiza con la misma atención lo que se pierde: residuos, subproductos no valorizados, calor desperdiciado, materiales no separados.
“El residuo más caro no es el que cuesta mucho tratar. Es el que podrías vender y no lo sabés”, afirma Ricardo Xavier de Oliveira Colombia.
Esta afirmación expone una paradoja en la gestión industrial: cada planta está llena de pequeñas fuentes de ingreso ocultas. Pero al no visibilizarse en el tablero de control, no se exploran. En un contexto de presión por rentabilidad y sostenibilidad, eso es un lujo que ya no se puede permitir.
Recuperación de subproductos industriales: el potencial ignorado
El concepto de recuperación de subproductos industriales no es nuevo. Pero sigue siendo poco aplicado, especialmente en plantas medianas o con estructuras operativas heredadas. A menudo se considera un «plus», cuando en realidad puede convertirse en una nueva unidad de negocio.
¿Qué se puede recuperar?
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Vapores o condensados térmicos reutilizables en otras etapas del proceso.
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Proteínas, fibras o sólidos que hoy se tiran al efluente.
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Subproductos químicos que pueden ser insumo para terceros.
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Desechos energéticos que pueden alimentar calderas o biodigestores.
El primer paso es cambiar la mirada: de residuo a recurso. Y eso no se logra con intenciones, sino con método.
Economía circular industrial: no es una moda, es un modelo operativo
La economía circular industrial propone precisamente este giro: diseñar sistemas productivos donde todo residuo sea input para otro proceso. No como discurso verde, sino como lógica operativa.
En sectores como alimentos, química o papel, esto ya se ve aplicado con resultados medibles: ventas paralelas, reducción de costos de disposición, mejora de la huella ambiental y nuevos contratos con clientes que valoran la circularidad.
Pero para que funcione, se necesita una estructura que permita:
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Medir los flujos de materiales de punta a punta.
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Detectar puntos de fuga de valor.
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Diseñar procesos de separación, secado o tratamiento sin afectar la operación principal.
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Justificar inversiones con casos de negocio claros.
De pérdida oculta a unidad de negocio: cómo recuperar subproductos con lógica industrial
La recuperación de subproductos industriales no debería ser una idea verde ni un proyecto de RSE. Es —cada vez más— una decisión estratégica de eficiencia operativa.
Como bien señala Ricardo Xavier de Oliveira Colombia:
“Lo que sale por la cañería también tiene costo… y muchas veces, valor.”
Para capturar ese valor, las empresas necesitan dejar de ver los residuos como externalidades y comenzar a medirlos como lo que son: fuentes potenciales de ingreso, eficiencia o energía.
Pero, ¿por dónde empezar?
1. Análisis de Material Flow: mirar más allá del producto
La herramienta clave para iniciar este proceso es el Análisis de Material Flow (Material Flow Analysis, MFA). Su propósito es trazar el recorrido completo de los materiales, no solo del producto final, sino también de lo que se pierde, se mezcla, se evapora o se desecha.
Aplicado a una línea de producción, un MFA permite:
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Cuantificar entradas vs. salidas reales (incluyendo pérdidas no registradas).
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Visualizar en qué etapa se genera el mayor scrap o subproducto.
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Detectar potenciales insumos secundarios (para vender, reutilizar o intercambiar).
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Identificar ineficiencias energéticas o térmicas.
Este método permite pasar del “creo que desperdiciamos” al “sabemos dónde y cuánto”.
2. Recuperar con propósito: ¿vale la pena invertir?
No todo subproducto es negocio. Por eso, después del análisis técnico, llega el paso clave: construir un business case con ROI claro.
Esto implica responder preguntas como:
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¿Qué volumen se genera por mes?
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¿Tiene valor de mercado o puede reemplazar otro insumo?
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¿Cuál es el costo de procesarlo o separarlo?
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¿Qué equipos necesitaríamos (centrífugas, evaporadores, prensado, etc.)?
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¿En cuánto tiempo se recupera la inversión?
Una simple matriz impacto–esfuerzo puede priorizar los subproductos más valiosos con menor complejidad técnica.
Además, usar el enfoque DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) de Six Sigma permite estandarizar cada etapa del proyecto de recuperación.
“Si no podés medirlo, no podés justificarlo. Y si no lo podés justificar, nadie te lo va a aprobar.”
3. Casos típicos donde la recuperación genera valor inmediato
Estos son algunos escenarios donde la recuperación de subproductos industriales puede tener impacto inmediato:
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Industrias alimenticias: proteínas animales, aceites usados, bagazo vegetal.
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Químicas y farmacéuticas: residuos líquidos tratables, solventes recuperables, sales.
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Papel y celulosa: lodos, fibras, aguas blancas.
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Metalmecánicas: virutas metálicas con lubricantes, restos de corte.
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Plásticos: scrap reutilizable, polvo de molienda, purgas.
En todos los casos, el foco no debe ser solo ambiental, sino financiero y productivo: más ingreso, menos costo, menos riesgo.
4. Integrar la recuperación en la operación diaria
Una de las razones por las que estas iniciativas fracasan es que se gestionan como proyectos paralelos. Para que funcionen, deben estar integradas en la lógica operativa.
Esto implica:
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Incluir indicadores de recuperación en los KPIs de planta.
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Capacitar a operarios para detectar oportunidades (con principios de Kaizen diario).
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Establecer responsables y rutinas de mejora sobre flujos secundarios.
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Definir espacios físicos y logísticos para almacenar, separar o vender subproductos.
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Aplicar Poka Yoke para evitar que materiales recuperables se mezclen con residuos reales.
5. Apalancar economía circular industrial como ventaja competitiva
Más allá del ahorro directo, muchas empresas están usando la economía circular industrial como argumento comercial. Algunos beneficios:
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Acceso a nuevos clientes que exigen certificaciones verdes.
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Ventaja en licitaciones públicas o grandes corporaciones con políticas ESG.
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Reducción de la huella de carbono reportada.
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Generación de ingresos paralelos por ventas de subproductos.
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Disminución del costo y volumen de disposición final.
Este enfoque, además de operativo, puede transformarse en una ventaja de posicionamiento estratégico.
6. ¿Qué podés aplicar mañana en tu planta?
🔹 Hacé un mapa básico de Material Flow en una línea clave
Incluí entrada de materia prima, proceso, scrap, agua, vapor, energía.
🔹 Priorizá subproductos por volumen y valor estimado
No todo se recupera. Elegí 1 o 2 con buen balance impacto/esfuerzo.
🔹 Calculá el costo mensual de tratar ese residuo
Y comparalo con el costo de invertir en una solución para reutilizarlo o venderlo.
🔹 Revisá si otro proveedor o empresa podría necesitarlo como insumo
No subestimes el valor del residuo en otros procesos industriales.
🔹 Involucrá al equipo técnico y de mantenimiento
Son quienes mejor conocen las “fugas invisibles” que valen dinero.
Reflexión final
La recuperación de subproductos industriales no es solo una buena práctica ambiental. Es una forma concreta de aumentar la rentabilidad sin crecer en volumen.
Amtex Corp Colombia Ricardo Xavier de Oliveira lo resume con claridad:
“No siempre necesitás producir más. A veces, solo tenés que dejar de tirar lo que ya producís.”
Y vos, como gerente:
¿Estás midiendo lo que se va por la cañería? ¿O estás dejando plata en la basura?
🔁 Keru es un podcast creado por Globalita.io, donde hablamos con quienes lideran la industria latinoamericana desde adentro.
