🔍 Artículo co-creado junto a Juan Carlos Guzmán Sedano, Director General en Grupo Comercial de Empaques México (🇲🇽 México), y Augusto Unzaga, host de Keru Podcast.
🎙️ Este artículo fue inspirado en el Episodio 31 de Keru Podcast.
Keru Podcast, creado por Globalita.io, es una serie de conversaciones con líderes industriales de LATAM sobre gestión, tecnología y toma de decisiones en entornos complejos.
Cuando el insumo es el problema (y nadie lo quiere ver)
En muchas industrias, se da por hecho que los insumos son “commodities”. Se espera que el papel, el cartón o el plástico simplemente funcionen, sin revisar mucho más allá del precio. Pero en el sector del empaque corrugado, esa lógica puede costar muy caro. En Grupo Comercial de Empaques México, la experiencia mostró que la variabilidad en la calidad del papel corrugado impacta directamente en el scrap, la eficiencia y la entrega final al cliente.
“No todos los papeles sirven para nuestras líneas. Si no lo detectás a tiempo, perdiste tres turnos y no sabés por qué.”
Así lo explica Juan Carlos Guzmán Sedano México, quien lidera una operación que convive diariamente con distintos proveedores, múltiples formatos y exigencias técnicas específicas por cliente. Lo que parece una bobina estándar puede terminar causando:
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atascos en la formadora,
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problemas de pegado,
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mala resistencia estructural,
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o incluso rechazos del cliente por deformación del producto final.
Grupo Comercial de Empaques México y la paradoja del papel “bueno”
En este contexto, Grupo Comercial de Empaques Juan Carlos Guzmán Sedano entendió que el problema no era solo técnico: era sistémico. Las fallas no estaban en la operación… sino en el insumo. Pero como no había una medición estandarizada ni trazabilidad clara del material, los errores eran atribuidos a producción, mantenimiento o incluso al operador.
“Al principio discutíamos con producción. Después vimos que el problema venía de la materia prima.”
Este cambio de foco fue clave. Dejó en evidencia un vacío: no había un sistema estructurado para evaluar el insumo en tiempo real. Solo cuando comenzaron a aplicar pruebas internas de gramaje, humedad, rigidez y comportamiento térmico, pudieron anticipar desvíos antes de que se transformaran en costos ocultos.
Controlar el cartón como si fuera un activo estratégico
En Grupo Comercial de Empaques México, liderado por Juan Carlos Guzmán Sedano México, la calidad del producto final no depende solo de la máquina ni del operario. Depende, en gran parte, de un material que muchos subestiman: el cartón corrugado. Cuando ese insumo no cumple los estándares adecuados, se disparan el scrap, los paros no programados y los rechazos del cliente.
El problema no está en que el cartón “no sirva”, sino en que su comportamiento puede variar enormemente en función de su origen, composición y condiciones de almacenamiento. Frente a este desafío, Grupo Comercial de Empaques Juan Carlos Guzmán Sedano optó por hacer algo inusual: tratar al insumo como una fuente potencial de riesgo operativo.
“Tuvimos que dejar de pensar que el cartón es genérico. Si no lo medís, te va a fallar.”
1. Detectar antes de procesar: el “poka-yoke” del insumo
Una de las primeras medidas que se implementaron fue la creación de un protocolo de recepción que opera como Poka-Yoke de ingreso. Cada lote de cartón es sometido a una batería de pruebas antes de ser liberado a producción. Se miden:
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gramaje,
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nivel de humedad,
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resistencia al estallido,
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y comportamiento al doblez en caliente.
Solo si cumple con parámetros predefinidos —establecidos en conjunto entre calidad, producción y mantenimiento—, el lote entra a línea. De lo contrario, se aísla.
Esta lógica no busca castigar al proveedor, sino proteger la estabilidad del proceso. Funciona como una primera barrera de defensa contra las fallas operativas por variabilidad de insumos.
2. AMFE aplicado al insumo: anticipar los modos de falla
Para lograr mayor anticipación, se aplicó un AMFE de materia prima. En lugar de usar esta metodología sólo para procesos o nuevos desarrollos, se utilizó para mapear todas las formas en que el insumo puede fallar.
Esto permitió identificar modos de falla como:
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papel que se raja en la pegadora por humedad inadecuada,
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mala adhesión de la flauta por recubrimiento insuficiente,
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colapso estructural durante apilado por mala combinación de liners.
Cada uno de estos modos de falla fue vinculado a una acción correctiva, tanto en recepción como en almacenamiento y uso.
“El cartón no puede ser una caja negra. Tenés que saber qué esperar de él.”
3. Clasificación de proveedores y trazabilidad cruzada
Grupo Comercial de Empaques México estableció un sistema de clasificación de proveedores según historial técnico, porcentaje de rechazos y consistencia en parámetros físicos. No se trata solo de precio, sino de confiabilidad.
Los lotes que presentan desvíos frecuentes son reportados, documentados y pueden ser bloqueados para producción crítica. Además, se implementó trazabilidad cruzada por lote: cada bobina que entra queda asociada al pedido, línea y turno en que se utilizó.
Esto permite:
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Identificar más rápido el origen de cualquier problema,
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Evitar repetir errores en pedidos futuros,
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Exigir correctivos específicos a los proveedores.
4. Capacitación técnica y cultura de control
Uno de los mayores desafíos fue cultural. El equipo de planta no estaba acostumbrado a evaluar el cartón como un factor crítico. Por eso, Juan Carlos Guzmán Sedano México promovió una campaña interna con formación específica para operarios, supervisores y personal de calidad.
“Una cosa es que el operador detecte que algo anda mal. Otra muy distinta es que sepa explicar por qué.”
Se desarrollaron:
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manuales visuales de falla por tipo de papel,
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protocolos de reacción ante anomalías,
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y tableros visibles de indicadores de insumo.
Esto consolidó una cultura operativa donde el cartón dejó de ser un supuesto y pasó a ser un parámetro técnico más.
5. Digitalización sin exceso: foco en visibilidad operativa
Aunque no se invirtió en automatización costosa, se introdujeron herramientas digitales simples que permiten registrar en planta cada lote y su comportamiento. A través de formularios en tablets y hojas de verificación digital, los operarios cargan datos en tiempo real.
Estos datos alimentan dashboards donde se cruzan:
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Lote de cartón,
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Línea,
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Operario,
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Tipo de producto,
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Incidencias registradas.
Este enfoque permite correlacionar variables, detectar tendencias y generar alertas preventivas. Es una forma accesible de aplicar los principios de Manufactura Visual y Lean Digital, sin depender de grandes inversiones.
Lecciones para otras industrias
El caso de Grupo Comercial de Empaques México es un ejemplo claro de cómo los problemas de calidad no siempre se originan en producción, y cómo los insumos mal controlados pueden generar fallas operativas ocultas.
Cualquier empresa que trabaje con materiales sensibles —papel, cartón, film, plásticos técnicos, textiles, etc.— puede aplicar estos principios:
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Tratar al insumo como una fuente potencial de riesgo operativo.
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Usar AMFE y Poka-Yoke para prevenir antes que corregir.
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Trazar por lote, no solo por producto final.
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Formar al equipo para entender lo que recibe, no solo lo que fabrica.
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Medir proveedores por desempeño técnico, no solo por costo.
Reflexión final
En industrias de alto volumen y márgenes ajustados, lo que parece un pequeño desvío puede tener un gran impacto. Controlar el cartón no es microgestión: es gestión inteligente. Y como aprendió Grupo Comercial de Empaques Juan Carlos Guzmán Sedano, la diferencia entre rentabilidad y pérdida muchas veces está en cómo controlás lo que nadie está mirando.
“Podés tener la mejor máquina, el mejor equipo… pero si el cartón no sirve, todo lo demás se viene abajo.”
🔁 Keru es un podcast creado por Globalita.io, donde hablamos con quienes lideran la industria latinoamericana desde adentro.
¿Tu insumo estrella está realmente bajo control?
